Automatisierung der Betonsteinmaschine

Automatisierung der Betonsteinmaschine

Eine Automatisierungs-Betonsteinmaschine ist ein Gerät zur Herstellung von Betonblöcken mit Hohlkernen. Diese Blöcke sind ein beliebtes Baumaterial im Bauwesen, da sie stark und langlebig sind und in verschiedenen Größen und Formen hergestellt werden können. Die zur Herstellung dieser Blöcke verwendeten Maschinen nutzen hydraulischen Druck und Vibration, um Voll- und Hohlblöcke in verschiedenen Größen herzustellen. Die Blöcke werden aus natürlichen Ressourcen wie Sand, Zement und Wasser hergestellt, sind energieeffizient und haben eine lange Lebensdauer. Darüber hinaus sind sie recycelbar und somit eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichen Baumaterialien. Je nach Form kann die Form in Standardziegel, Lochziegel, Sacklochziegel, Hohlblocksteine, Verbundpflastersteine ​​und Ziegel mit besonderen Anforderungen gepresst werden; Entsprechend dem späteren Aushärtungsprozess kann es in natürlich aushärtende, nicht brennende Ziegel und dampfgehärtete, gedämpfte Ziegel (autoklavierte Ziegel) unterteilt werden. Die Blockherstellung ist ein kritischer Prozess im Bauwesen. Die Qualität der Blöcke hängt von der Qualität der bei ihrer Herstellung verwendeten Materialien, dem Mischprozess und dem Aushärtungsprozess ab. Um sicherzustellen, dass die Blöcke von hoher Qualität sind, ist es wichtig, die richtigen Materialien zu verwenden und den richtigen Prozess für ihre Herstellung einzuhalten. Mit den richtigen Materialien und Verfahren können Blöcke hergestellt werden, die stabil, langlebig und effektiv im Bau sind.

Technische Spezifikation der Automatisierungs-Betonsteinmaschine:

Ausrüstung für die Grundanlage zur Herstellung von Betonsteinen:

Der Prozess der Blockherstellung beginnt mit der Auswahl der richtigen Materialien. Die Qualität des Blocks hängt von der Qualität der bei seiner Herstellung verwendeten Materialien ab. Die am häufigsten verwendeten Materialien bei der Blockherstellung sind Zement, Sand und Wasser. Zement ist das Bindemittel, das die Blöcke zusammenhält. Es besteht aus Kalkstein, Ton und anderen Mineralien. Sand wird verwendet, um den Blöcken Volumen und Festigkeit zu verleihen. Der Mischung wird Wasser zugesetzt, um eine Paste zu bilden, die in Formen gegossen werden kann.

Der nächste Schritt ist das Mischen der Materialien. Mit einem Mixer werden Zement, Sand und Wasser zu einer Paste vermischt. Der Mischer ist so konzipiert, dass die Materialien gleichmäßig vermischt werden. Der Mischer trägt außerdem dazu bei, die Bildung von Klumpen in der Paste zu verhindern, die zu Defekten in den Blöcken führen können.

Sobald die Paste entstanden ist, wird sie in Formen gegossen. Die Formen bestehen aus Metall oder Kunststoff und sind zum Befüllen mit der Paste vorgesehen. Die Formen sind in verschiedenen Größen erhältlich und die Größe der verwendeten Form hängt von der Größe der benötigten Blöcke ab. Die Blöcke können in verschiedenen Formen hergestellt werden, darunter rechteckig, quadratisch oder sogar kreisförmig.

Sobald die Formen gefüllt sind, können sie erstarren und aushärten. Die zum Abbinden der Blöcke erforderliche Zeit hängt von der Art des verwendeten Zements und den Umgebungsbedingungen ab. Im Allgemeinen sollten die Blöcke mindestens 24 Stunden lang aushärten.

Nachdem die Blöcke ausgehärtet sind, werden sie aus den Formen entfernt. Anschließend werden die Blöcke ausgehärtet, was bedeutet, dass sie mehrere Tage lang in einer feuchten Umgebung aufbewahrt werden. Der Aushärtungsprozess trägt dazu bei, die Blöcke zu stärken und das Risiko von Rissen zu verringern.

Der letzte Schritt im Blockherstellungsprozess ist das Verpacken und Transportieren der Blöcke. Die Blöcke werden in Bündeln verpackt und für den Transport zur Baustelle auf LKWs verladen. Die Blöcke werden typischerweise auf Paletten geladen, um sie während des Transports zu schützen.

1.Vier-Säulen-Führung, patentierte verlängerte Führungshülse für eine robustere Konstruktion.

2. Der Feeder verwendet ein vierachsiges synchrones Rühren, um die Füllzeit zu verkürzen und so die Ziegelherstellungsgeschwindigkeit zu erhöhen.

3. Die erzwungene Formsynchronisierungsstruktur gewährleistet eine gleichmäßige Produktdicke, eine reibungslose Entformung und eine hohe Ausbeute.

4. Das Vibrationssystem kann wahlweise über einen Hydraulikmotor oder einen SIEMENS-Servomotor angetrieben werden

5. Große Kapazität mit verschiedenen Arten von Betonprodukten. Ausgestattet mit einem Top-Farbzuführungssystem kann es farbige Pflastersteine ​​produzieren, die auch an unterschiedliche Anforderungen angepasst werden können. Die max. Die herstellbare Produkthöhe beträgt 400 mm

Wir liefern die Betonsteinmaschine innerhalb von 25 bis 30 Tagen nach Erhalt der Anzahlung. Die Steinherstellungsmaschine ist wasser- und staubdicht in PVC-Folie verpackt, die Ersatzteile werden in einer Holzkiste verpackt. Durch diese Verpackungsart kann sichergestellt werden, dass sich die Maschinen nicht verschieben im Inneren des Koffers und garantieren dessen Sicherheit beim Transport.

Unser Service:
Vor dem Verkauf:

1. Bieten Sie unseren Kunden eine hervorragende technische Beratung und stellen Sie die nützlichste Ausrüstung zusammen mit der Produktionslinie entsprechend ihren Anforderungen bereit

2. Stellen Sie technische Daten bereit, einschließlich Gerätelisten, Layout- und Installationsanweisungen sowie eine Liste des Strombedarfs als Referenz.

3. Unterstützung bei der Planung der Baustelle, des Anlagenbaus und der Gestaltung des besten Installationsablaufs mit unserem leitenden Ingenieur

4. Entwerfen und fertigen Sie Produkte entsprechend den Kundenbedürfnissen
Während des Verkaufs:

1. Stellen Sie das Produkt unter strikter Einhaltung der einschlägigen technischen Normen sowie der Bausicherheits- und Gesundheitsvorschriften her

2. Fortschrittlicher Umgang mit Rostschutzmitteln und anschließender Oberflächenlackierungsservice

3. Produkte werden vor dem Versand strengen Tests unterzogen

4. Versandvereinbarung gemäß Vertrag rechtzeitig
Nach dem Verkauf

1. Entsenden Sie erfahrene Techniker zur Unterstützung bei der Installation, dem Testlauf der Maschine und der Anpassung entsprechend den Bedingungen vor Ort

2. Schulung des Personals in Betrieb und Wartung der Ausrüstung vor Ort, Anleitung zum Recycling und Sortieren von Abfällen

3. Ergreifen Sie die Initiative, um die Probleme vor Ort schnell zu beseitigen

4. Bereiten Sie den vollständigen Vorrat an Verschleißteilen und Verbrauchsmaterialien für den Austausch vor

5. Wartung großer Artikel. Unser Unternehmen garantiert, dass wir nach einem Anruf vor Ort sind und die normale Produktion des Kunden sicherstellen

6. Optimierung der Maschinen- und Anlagenleistung

7. Technischer Austausch